Der Prozess zur Herstellung von großen 180-Grad-Rohrbögen beginnt mit der Auswahl hochwertiger Rohmaterialien, in der Regel nahtloser oder geschweißter Stahlrohre aus Edelstahl, Kohlenstoffstahl oder Speziallegierungen wie Inconel oder Duplexstahl. Zuerst werden diese Rohre auf die erforderliche Länge zugeschnitten und gewissenhaft auf Materialfehler kontrolliert. Das Werkstück wird dann auf eine angemessene Umformtemperatur erhitzt, damit das Material formbar ist und seine mechanischen Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Induktionsbiegen oder Warmbiegen werden in der Regel verwendet, um den eigentlichen Biegeprozess durchzuführen. Das Rohr wird dabei kontrolliert und gleichmäßig über eine Dorn- oder Matrizenform gebogen, um die gewünschte 180°-Krümmung mit konstantem Radius zu erreichen – typischerweise ein Vielfaches des Rohrdurchmessers (z. B. 3D oder 5D). Um Wandstärkenveränderungen, Ovalisierung oder Risse zu vermeiden, ist ein präziser Biegevorgang entscheidend.
Der Rohrbogen wird nach dem Biegen mehreren Nachbearbeitungsschritten unterzogen. Hierzu gehört das Wärmebehandeln (wie Spannungsarmglühen), um innere Spannungen abzubauen, sowie die oberflächenmechanische oder elektrochemische Reinigung (wie Beizen oder Passivieren bei Edelstahl). Danach erfolgt eine Bearbeitung der Enden – beispielsweise durch Anfasen oder Kalibrieren. Mithilfe von zerstörungsfreien Prüfungen wie Ultraschall oder Röntgen wird der Bogen auf Materialfehler und Wandstärkenschwankungen kontrolliert. Je nach Spezifikation erfolgt ein Drucktest oder eine Maßkontrolle mittels 3D-Scans. Der 180-Grad-Rohrbogen wird abschließend markiert, verpackt und für den Versand bereitgestellt. Rohrbögen dieser Art werden in der chemischen Industrie, im Bau von Kraftwerken, in Raffinerien und bei Rohrleitungssystemen eingesetzt, wo ein gleichmäßiger Fluss und ein minimaler Druckverlust von entscheidender Bedeutung sind.
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